声明

本文是学习GB-T 25825-2010 热轧钢板带轧辊. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们

1 范围

本标准规定了热轧钢板带轧辊的技术要求、试验方法、检验规则、标识、包装、质量证明书和超声波

检测方法。

本标准适用于公称宽度为1200 mm
及以上的热轧钢板和钢带轧机用工作辊、支承辊及立辊。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB/T 222 钢的成品化学成分允许偏差

GB/T 223.3 钢铁及合金化学分析方法
二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量(GB/T 223.3—

1988,neq ASTM E30:1980)

GB/T 223.5 钢铁 酸溶硅和全硅含量的测定 还原型硅钼酸盐分光光度法(GB/T
223.5—

2008,ISO 4829- 1:1986,ISO 4829-2:1988,MOD)

GB/T 223.11 钢铁及合金 铬含量的测定 可视滴定或电位滴定法(GB/T
223.11—2008,

ISO 4937:1986,MOD)

GB/T 223.13 钢铁及合金化学分析方法 硫酸亚铁铵滴定法测定钒含量

GB/T 223.18 钢铁及合金化学分析方法 硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量

GB/T 223.19 钢铁及合金化学分析方法 新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量

GB/T 223.20 钢铁及合金化学分析方法 电位滴定法测定钴量

GB/T 223.21 钢铁及合金化学分析方法 5-CI-PADAB 分光光度法测定钴量

GB/T 223.22 钢铁及合金化学分析方法 亚硝基R 盐分光光度法测定钴量

GB/T 223.23 钢铁及合金 镍含量的测定 丁二酮肟分光光度法

GB/T 223.25 钢铁及合金化学分析方法 丁二酮肟重量法测定镍量

GB/T 223.26 钢铁及合金 钼含量的测定 硫氰酸盐分光光度法

GB/T 223.28 钢铁及合金化学分析方法 a-安息香肟重量法测定钼量

GB/T 223.38 钢铁及合金化学分析方法 离子交换分离-重量法测定铌量

GB/T 223.40 钢铁及合金 铌含量的测定 氯磺酚 S 分光光度法

GB/T 223.43 钢铁及合金 钨含量的测定 重量法和分光光度法

GB/T 223.46 钢铁及合金化学分析方法 火焰原子吸收光谱法测定镁量

GB/T 223.59 钢铁及合金 磷含量的测定
铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法

GB/T 223.60 钢铁及合金化学分析方法 高氯酸脱水重量法测定硅含量

GB/T 223.62 钢铁及合金化学分析方法 乙酸丁酯萃取光度法测定磷量

GB/T 223.63 钢铁及合金化学分析方法 高碘酸钠(钾)光度法测定锰量

GB/T 223.64 钢铁及合金 锰含量的测定 火焰原子吸收光谱法(GB/T
223.64—2008,

ISO 10700:1994,IDT)

GB/T 223.65 钢铁及合金化学分析方法 火焰原子吸收光谱法测定钴量

GB/T 25825—2010

GB/T 223.66 钢铁及合金化学分析方法
硫氰酸盐-盐酸氯丙嗪-三氯甲烷萃取光度法测定钨量

GB/T 223.67 钢铁及合金 硫含量的测定 次甲基蓝分光光度法(GB/T
223.67—2008,

ISO 10701:1994,IDT)

GB/T 223.68 钢铁及合金化学分析方法
管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量

GB/T 223.71 钢铁及合金化学分析方法 管式炉内燃烧后重量法测定碳含量

GB/T 223.76 钢铁及合金化学分析方法 火焰原子吸收光谱法测定钒量

GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分:室温试验方法(GB/T 228.1—2010,ISO
6892-1:

2009,MOD)

GB/T 1504—2008 铸铁轧辊

GB/T 1804—2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差(eqv ISO
2768-1:1989)

GB/T 9445 无损检测 人员资格鉴定与认证(GB/T 9445—2008,ISO
9712:2005,IDT)

GB/T 12604.1 无损检测 术语 超声检测(GB/T 12604.1—2005,ISO
5577:2000,IDT)

GB/T 13313 轧辊肖氏、里氏硬度试验方法

JB/T 10061 A 型脉冲反射式超声探伤仪 通用技术条件(JB/T 10061—1999,eqv
ASTM E 750-

80)

JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法

3 技术要求

3.1 一般要求

根据轧辊用途和供需双方确认的订货图样,依照本标准制造。本标准以外的技术要求由供需双方

协商确定。

3.2 化学成分、表面硬度和辊颈抗拉强度

化学成分、表面硬度和辊颈抗拉强度应符合表1、表2和表3规定,离心铸造复合工作辊芯部推荐

采用高强度球墨铸铁。

1 工作辊、立辊工作层化学成分、表面硬度和辊颈抗拉强度

材质

材质

代码

化学成分(质量分数)/

%

表面硬度

HSD

辊颈抗

拉强度

Rm/

N/mm²

推荐用途

C

Si

Mn

P

S

Cr

Ni

Mo

V

Nb

W

辊身

辊颈

高镍

铬无

限冷

硬铸

ICDP-I

3.00

3.60

0.60

1.10

0.60

1.10

0.100

0.040

1.10

1.70

3.50

4.20

0.20

0.60

65~75

32

~

45

350

中厚板 、 炉卷、平 整轧机 ; 热轧带钢

精轧机

ICDP- Ⅱ

3.00

~

3.60

0.60

~

1.10

0.60

1.10

0.100

0.040

1.40

2.00

4.20

4.80

0.20

0.80

70~85

32

45

ICDP-Ⅲ

3.00

~

3.60

0.60

1.10

0.60

~

1.10

0.100

0.040

1.20

2.00

4.10

4.70

0.20

0.80

W+V+Nb

0.50~4.00

77~90

32

45

GB/T 25825—2010

表1(续)

材质

材质

代码

化学成分(质量分数)/

%

表面硬度

HSD

辊颈抗

拉强度

Rm/

N/mm²

推荐用途

C

Si

Mn

P

S

Cr

Ni

Mo

V

Nb

W

辊身

辊颈

高铬

铸铁

HCrl-I

2.30

2.90

0.40

0.90

0.60

1.20

0.080

0.040

12.00

15.00

0.70

1.30

0.80

1.50

0.50

55~65*

65~75

32

~

45

350

中厚板 、 炉卷、平 整 轧 机 ; 热轧带

钢精轧

机;立辊

HCrI- Ⅱ

2.50

3.10

0.40

0.90

0.60

1.20

0.080

0.040

15.00

18.00

0.80

1.40

0.80

1.50

0.50

——

——

65~85

32

~

45

HCrI-Ⅲ

2.70

3.30

0.50

0.90

0.60

1.20

0.080

0.040

18.00

22.00

0.90

1.50

1.00

~

3.00

0.50

1.00

75~90

32

~

45

高速 钢

HSS

1.50

2.50

0.40

0.80

0.40

1.00

0.030

0.025

4.00 ~

7.00

0.30

1.20

2.00

6.00

2.00

7.00

2.00

7.00

75~95

32

~

45

350

热轧带

钢轧机

半高 速钢

S-HSS

0.60

~

1.30

0.60

~

1.50

0.40

~

1.00

0.030

0.025

3.00

8.00

0.30

1.20

1.00

5.00

1.00

~

3.00

3.00

70~85

32

~

45

400

热轧带钢 粗轧机

高铬 钢

HCrS

1.00

1.80

0.40

1.00

0.40

1.00

0.030

0.025

7.00

14.00

0.60

1.50

1.50

4.50

0.50

——

——

55~70*

70~85

35

~

45

400

热轧带

钢粗轧

机;立辊

半钢

AD160

1.50

1.70

0.30

0.60

0.60

1.40

0.035

0.030

0.90

1.70

0.50

2.00

0.20

0.60

0.50

45~60

35

50

500

AD180

1.70

1.90

0.30

0.80

0.60

1.40

0.035

0.030

0.90

1.70

0.50

2.00

0.20

0.60

0.50

45~60

35

~

50

500

注:高速钢:Co≤8.00%。

该硬度范围适用于立辊。

2 支承辊工作层化学成分、表面硬度和辊颈抗拉强度

材质

材质

代码

化学成分(质量分数)/

%

表面硬度

HSD

辊颈抗拉

强度

Rm/

N/mm²

推荐用途

C

Si

Mn

P

S

Cr

Ni

Mo

V

辊身

辊颈

合金

铸钢

ZG-Cr3

0.30

0.70

0.20

0.50

0.50

1.00

0.035

0.030

2.40

3.40

0.80

0.30

0.60

0.10

0.30

55~

65

30

45

600

热轧带钢、平

整轧机

ZG-Cr4

0.30

0.70

0.20

0.50

0.50 ~

1.00

0.035

0.030

3.40

4.40

0.60

0.30

0.60

0.10

~

0.30

60

~

68

30

45

600

ZG-Cr5

0.30

0.70

0.20

0.50

0.50

1.00

0.035

0.030

4.40

5.40

0.60

0.30

0.60

0.10

0.40

65

73

30

45

600

style="width:2.83326in" />GB/T 25825—2010

2 ( 续 )

材质

材质

代码

化学成分(质量分数)/

%

表面硬度

HSD

辊颈抗拉

强度

Rm/

(N/mm²)

推荐用途

C

Si

Mn

P

S

Cr

Ni

Mo

V

辊身

辊颈

合金

锻钢

DG-Cr2

0.75 ~

0.95

0.25

0.45

0.20°

0.50

0.020

0.020

1.50

2.50

0.20

~

0.40

50

60

30

45

600

中厚板轧机

DG-Cr3

0.35

0.55

0.40

0.80

0.50

0.80

0.020

0.020

2.50

3.50

0.60

0.50

~

0.80

0.30

50

65

30

~

45

600

热轧带钢、中 厚板"、平整

轧机

DG-Cr4

0.35

0.55

0.40

0.80

0.60

1.00

0.020

0.020

3.50

4.50

0.40

0.80

0.40~

0.80

0.05

0.15

60

70

30

45

600

DG-Cr5

0.30

0.70

0.40

0.80

0.50

0.80

0.020

0.020

4.50

5.50

0.60

0.40

0.80

0.30

65

75

30

45

600

注:平整机支承辊也可选用高镍铬无限冷硬铸铁轧辊或高铬铸铁轧辊。

指公称宽度≤4000 mm的轧机,公称宽度>4000mm的轧机支承辊由供需双方协商确定。

3
离心铸造复合轧辊芯部高强度球墨铸铁化学成分、辊颈表面硬度和抗拉强度

材质

材质

代码

化学成分(质量分数)/

%

表面 硬度

HSD

抗拉强度

Rm/

N/mm²)

推荐用途

C

Si

Mn

P

S

Cr

W

Mo

V

Nb

Cu

Ni

Mg

球墨

铸铁

SG-C

2.50

3.30

2.00

3.00

0.40~

1.00

0.050

0.020

Cr+W+Mo+V+Nb

≤0.80

1.00

≤1.50

0.04~

0.10

32

45

350

离心铸造 复合轧辊

芯部

3.3 工作层厚度1

3.3.1 复合轧辊外层厚度最薄处应超过使用工作层厚度10 mm
以上;整体轧辊的淬硬层深度应超过 使用工作层厚度5 mm 以 上 。

3.3.2 离心铸造复合轧辊辊身长度2500 mm 以下的,外层厚度差≤20 mm;
辊身长度2500 mm~

3500 mm 的轧辊外层厚度差≤25 mm; 辊身长度3500 mm 以上的,外层厚度差≤30
mm。

3.4 硬度

3.4.1 辊身长度≤2500 mm 时,辊身表面硬度均匀度≤4 HSD;
辊身长度>2500 mm 时,辊身表面硬 度均匀度≤5 HSD。

1) 厚度值均指半径方向。

GB/T 25825—2010

3.4.2 轧辊以辊肩托磨时,辊肩硬度≥40 HSD, 硬度均匀性≤5 HSD,
辊肩允许采取镶套方式。

3.4.3 轧辊使用至正常报废尺寸时的硬度落差应符合表4的规定。

4 轧辊使用至正常报废尺寸时的硬度落差

材质代码

ICDP-I、ICDP- Ⅱ

ICDP-Ⅲ

其他类材质

工作层使用厚度≤40 mm

≤5 HSD

≤4 HSD

≤4 HSD

工作层使用厚度40 mm~60 mm

≤6 HSD

≤5 HSD

≤5 HSD

工作层使用厚度≥60 mm

≤7 HSD

≤6 HSD

≤10 HSD

3.5 软带宽度

支承辊辊身表面两端边缘允许有软带区域存在,软带允许宽度应符合表5的规定。

5 允许软带宽度 单位为毫米

辊身长度

<1800

1800~2500

>2500

允许软带宽度

≤60

≤80

≤100

3.6 表面质量

辊身工作面不应有目视可见的制造缺陷,其他部位不影响使用的制造缺陷,应修复达到双方确认的

订货图样要求。

3.7 超声波检测

3.7.1
轧辊各部位不允许存在裂纹性缺陷,且锻造轧辊不允许存在白点;离心铸造复合工作辊内部缺
陷应符合表A.2 的规定;支承辊和立辊内部缺陷应符合表 A.3 的规定。

3.7.2
对于无中心通孔支承辊,当中心部位出现超标缺陷时,在保证轧辊承载能力的前提下,可用打中
心通孔方式去除。

3.8 金相检验

3.8.1 各类材质轧辊的工作层金相组织应满足不同轧制条件的使用要求。

3.8.2 离心铸造复合工作辊芯部球墨铸铁应符合 GB/T 1504—2008 附录 B
规定,辊颈球化率应不低

于3级,辊颈碳化物及铁素体量应不低于5级。

3.9 其他性能

依据用户要求,生产制造企业应向使用单位提供所需的物理性能参数。

3.10 机械加工

3.10.1 符合供需双方确认的轧辊订货图样要求。

3.10.2
轧辊辊身、托肩、轴承部位、扁头的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度应不低于表6规定,图样
未注加工精度的,轧辊总长按 GB/T 1804—2000 的 c 级执行,其余按照 m
级执行。

GB/T 25825—2010

6 轧辊关键部位尺寸公差、形位公差和表面粗糙度

部位名称

主要指标

主要参数

工作辊

支承辊

立辊

辊身

直径公差/mm

+0.5

0

+1

0

+1

0

同轴度/mm

≤0.02

≤0.02

≤0.02

表面粗糙度Ra/μm

≤1.6

≤1.6

≤3.2

托肩

直径公差/mm

±0.025

同轴度/mm

≤0.02

圆度/mm

≤0.015

表面粗糙度Ra/μm

≤0.8

轴承部位

同轴度/mm

≤0.02

≤0.03

≤0.03

圆度/mm

≤0.015

≤0.025

≤0.025

表面粗糙度Ra/μm

≤0.8

≤0.8

≤0.8

扁头

对称度/mm

≤0.1

≤0.1

表面粗糙度Ra/μm

≤3.2

≤3.2

3.10.3 单重小于等于80 t 的轧辊,中心孔推荐采用75 °B 型;单重大于80
t 的轧辊,中心孔推荐采用

90°B型。具体按图1、图2和表7执行。

style="width:5.15329in;height:5.35348in" />

图 1 75 °B 型中心孔

style="width:5.23338in;height:5.32664in" />

2 90 B 型中心孔

GB/T 25825—2010

7 中心孔选择要求

D/

mm

D₁ max/

mm

Li≈

mm

L/

mm

a≈

mm

选择中心孔参考数据

轧辊重量G/(t)

类型

12

36

31

28

2.5

≤3

75°B型

16

48

41

38

2.5

3<G≤6

20

60

53

50

3

6<G≤9

24

65

62

58

4

9<G≤12

30

90

74

70

4

12<G≤20

40

120

100

95

5

20<G≤35

45

135

121

115

6

35<G≤50

50

150

148

140

8

50<G≤80

50

200

128

120

8

G>80

90°B型

4 试验方法

4.1 化学成分分析按GB/T223 相关标准规定进行,成品化学成分允许偏差按
GB/T222 规定执行。

4.2 硬度试验方法和硬度转换按GB/T 13313 规定进行。

4.3 室温拉伸试验按GB/T 228.1规定进行。

4.4 金相检验

4.4.1
制样过程中不得破坏原有的组织结构和石墨形态,腐蚀剂可按照不同材质或不同基体组织自行

选定。

4.4.2
对组织或石墨进行定量分析时,可采取标准图片对比法或图像分析软件定量法。

4.5 超声波检测按附录 A 规定进行。

GB/T 25825—2010

5 检验规则

5.1
化学成分分析试样取自浇注前的每包钢水或铁水,对于同种材质多炉合浇的情况,取加权计算结
果作为熔炼成分。当化学成分分析不合格时,允许在轧辊对应部位上取样复验两次,有一次合格即为合
格。铸铁类材质在本体取样分析时,应考虑到石墨的损失对C 含量的影响。

5.2
辊身、辊颈的表面硬度应逐支检测,检测母线条数和每条母线上测定点数按表8规定执行。

8 硬度检测母线条数和测定点数

辊身长度/

mm

测定母线条数

每条母线上测定点数

辊身直径/mm

辊颈

辊身

辊颈

≤1350

>1350

≤2500

4

≥4

2

4

2

2500~3500

5

≥3500

≥6

5.3 抗拉强度试样取自轧辊传动侧端部,取样比例按照合同规定。

5.4
应逐支在现场或取样对辊身、辊颈进行金相检验,并提供低倍、高倍组织图片。

5.5 表面质量、主要尺寸、表面粗糙度应逐支检验。

5.6 应逐支进行超声波检测。

6 包装、标识和质量证明书

6.1
成品检验合格后,应在辊颈端面刻上制造厂标识及辊号。需方对标识有具体要求时,可在订货图
样或协议中注明。

6.2
包装前应对轧辊表面关键部位涂防锈材料进行保护,包装应考虑轧辊在运输及吊装时的安全,防
止在运输过程中损伤和锈蚀,并满足室内存放6个月内不锈蚀。

6.3 轧辊应平放于干燥通风的室内环境中。

6.4 轧辊出厂时应附质量检验部门填写的质量证明书,内容包括:

a) 供方名称;

b) 需方名称;

c) 合同号、产品编号、辊号;

d) 产品规格;

e)
材质代码、化学成分、硬度、超声波检测结果、关键部位尺寸、金相组织图片、轧辊重量、生产
日期。

GB/T 25825—2010

A

(规范性附录)

热轧钢板带轧辊超声波检测方法

A.1 术语和定义

GB/T 12604.1界定的以及下列术语和定义适用于本附录。

A.1.1

缺陷当量 defect equivalent size

指平底孔 [flat bottom hole(FBH)]反射当量。

A.1.2

单个缺陷 single defect

在规定的灵敏度下,相邻缺陷间距大于其中较大的缺陷当量的8倍时称为单个缺陷。

A.1.3

密集缺陷 concentrated defect

在规定的灵敏度下,相邻缺陷间距小于等于其中较大的缺陷当量的8倍时为密集缺陷;缺陷间距按

缺陷回波峰值处探头中心位置确定;密集缺陷的指示面积以规定的灵敏度为边界确定。

A.1.4

底波衰减区 backwall echo attenuation zone

由于轧辊内部缺陷导致径向底波衰减至10%
f.s以下的部位;底波衰减区包括无底波。

A.1.5

底波清晰 clear backwall echo

底波与其附近杂波信号的信噪比 S/N≥12 dB。

A.2 符号和缩略语

B — 底波或底波高(按仪器满屏高为100%)。

F — 缺陷波或缺陷波高。

H ——缺陷回波距探测面的距离(mm)。

S — 以规定灵敏度缺陷回波高度为边界测定缺陷的指示面积。

f.s——仪器满屏高刻度(full scale)。

B,— 有缺陷时的底波高度。

A.3 试样、设备及人员要求

A.3.1 轧辊

A.3.1.1
应加工成适于检测的简单圆柱体,妨碍检测的加工应在检测后进行。

A.3.1.2 探测表面粗糙度 Ra≤12.5μm。

A.3.1.3
组织粗大影响检测判定的轧辊,应在重结晶处理后再进行超声波检测。

GB/T 25825—2010

A.3.2 设备

A.3.2.1 采 用 A
型脉冲反射式超声探伤仪时,其通用和计量技术要求应符合JB/T 10061
的规定。

A.3.2.2
仪器应具有满足所检测轧辊全长的扫描范围,频率范围至少应为0.5 MHz~5MHz
。 推 荐

采用软保护膜探头,探头的技术要求应符合JB/T 10062 的规定。

A.3.3 人员

检测人员应持有符合 GB/T 9445 规定的无损检测人员技术资格证书。

A.3.4 耦合剂

机油或满足耦合要求的其他物质。

A.4 检测要求

A.4.1 径向和轴向采用纵波垂直扫查,必要时可变换频率或探头类型。

A.4.2 探头在轧辊表面扫查速度应不大于150 mm/s,
相邻两次扫查区域之间应有10%~15%的

重叠。

A.4.3 检测频率及探头尺寸

A.4.3.1 轧辊径向和辊身轴向检测时频率为1 MHz, 推荐探头晶片直径为φ34
mm。

A.4.3.2 轧辊全长轴向检测时频率为0.5 MHz, 推荐探头晶片直径为φ34
mm。

A.4.3.3 工作层、结合层检测时频率为2 MHz~2.5MHz,
推荐探头晶片直径为φ20 mm~φ24 mm。

A.4.4 检测灵敏度

A.4.4.1 径向检测时,以相应检测部位中正常底波反射最高处的第一次底波
B1 作为基准底波,将 B1

调至100% f.s作为检测灵敏度。

A.4.4.2
辊身轴向检测时,以辊身两个端面分别作为探测面和底波反射面,将反射良好部位的
B1 调

至100% f.s,作为检测灵敏度。

A.4.4.3
轧辊全长轴向检测时,以辊颈端面作为探测面,将对侧辊颈或辊身端面的底波
B1 调 至 2 0 %

f.s,作为检测灵敏度。

A.4.4.4 辊身结合层部位进行检测时,推荐使用如图A. 1
所示对比试块校定仪器的灵敏度,将φ5平 底孔的第一 次回波调至80%
f.s,作为检测灵敏度。对比试块的材质应与被检测轧辊相同或相似,探测
面至φ5平底孔底部为外层材质,φ5平底孔的部位为靠近结合部位的内层组织,试块的结合部位应熔接

良好,试块顶部曲率半径R 应接近被检测轧辊外圆曲率半径。

单位为毫米

style="width:6.99992in;height:2.24004in" />

A.1 检测对比试块示意图

GB/T 25825—2010

A.4.4.5 工作层、结合层检测时传播声速在上述图 A. 1
所示对比试块上调出,推荐采用如表 A. 1 所

示传播声速进行外层测厚。

A.1 不同材质参考声速表

材质

高镍铬无限冷硬铸铁

高铬铸铁

高速钢、半高速钢、高铬钢

半钢

合金铸钢、合金锻钢

声速/(m/s)

5560~5580

6130~6160

6150~6180

5880~5910

5920~5950

A.5 判定

依轧辊类型和用途按表 A.2 和表 A.3 进行超声波检测判定。

A.2 离心铸造复合工作辊超声波检测判定

部 位

类 别

粗轧工作辊

精轧工作辊

工作层

不允许存在≥2当量F

结合层单个缺陷

≤45+8 dB

≤+5+6 dB

结合层

密集缺陷

ICDP

HCrI

允许存在的密集F中最大当量应满足

≤45+6 dB

≤+5+4 dB

最大当量密集F分布面积S应不大于50 cm²

相邻密集F间距应不小于100 mm

HSS

S-HSS

HCrS

允许存在的密集F中最大当量应满足

≤5+4 dB

≤5+2 dB

最大当量密集F其分布面积S(cm²)应满足

≤36

≤25

相邻密集F间距应不小于100 mm

辊身径向

不允许底波衰减区存在

辊颈径向

允许存在中心缩松类F引起的B衰减区存在,但在此区域内,缺陷回波不得大于

20% f.s

轴向检测

各段B应能清晰显示,不允许裂纹性F存在

外层测厚

当屏幕显示一个清晰而稳定的结合层界面回波时即可测厚,其前沿位置即为外层 厚度指标值;如出现相邻两个及以上结合层界面回波时,以后波的前沿位置作为

外层的厚度指标值,但前波前沿位置应大于使用层

注:本判定同时适用于同材质离心铸造复合立辊超声波检测,单机架工作辊参照粗轧工作辊判定要求

style="width:3.09333in" />GB/T 25825—2010

A.3 支承辊及立辊超声波检测判定

部 位

类 别

立辊

铸造支承辊

锻造支承辊

工作层

不允许存在≥φ2当量F

径向检测

允许B衰减区和非裂纹性F存在,F应满足

不允许B衰减区和裂纹性F存在,且F

应满足

辊身径向

≤30% f.s

≤50% f.s

F≥50% f.s且B₁ ≤50%f.s时,缺陷面

积≤25 cm²

辊颈轴承位置径向

≤25% f.s

不允许B衰减区或裂纹性F存在

辊身轴向

不允许B衰减区或裂纹性F存在

全轴向

各段B能清晰确认,不允许裂纹性F存在

A.6 报告

检测报告至少应包括下列内容:

a) 轧辊名称、编号、规格、材质、加工状态、探测表面粗糙度;

b) 仪器型号、探头规格、工作频率、试块型号;

c) 各部底波反射情况;

d) 离心铸造复合轧辊外层超声测厚结果;

e) 各部缺陷位置、深度、波高、指示面积或当量值。可用简图表示 F
在轧辊内的分布。必要时附 缺陷波及底波波形图;

f) 检测结论;

g) 检查日期、检测人员签名。

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